Чтобы получать прибыль с дешевого товара, его надо производить много. Форд купил шестьдесят акров земли недалеко от Детройта и построил самый большой автомобильный завод. Именно там начался эксперимент по использованию сборочного конвейера.
У конвейера очень много преимуществ: он удешевляет и ускоряет производство, позволяет работать людям с низкой квалификацией.
Но и создает одну большую проблему: надо постоянно искать новых рабочих. Чтобы обеспечить линию сотней работников, надо было нанять тысячу человек. 900 из них уйдут из-за конфликтов и пьянства. При строительстве нового завода надо нанимать людей постоянно.
Чтобы победить текучку, Генри Форд решил поднять оплату труда рабочим. Компания дала объявление, что теперь зарплата за восьмичасовой день составляла пять долларов. Это было на 15 % выше нормы, существовавшей в автомобильной промышленности, и более чем вдвое превышало среднюю заработную плату в производственном секторе Америки.
Взамен он потребовал ужесточения дисциплины: все ради непрерывной работы поточного производства. Рабочим полагался единственный 15-минутный перерыв на ланч, включая время на туалет. На работе людям запрещалось опираться на машины, сидеть, садиться на корточки, свистеть, говорить или курить. Ходить на работу надо было каждый день. Нарушителей увольняли.
Да и само увеличение зарплаты было хитрым: половина оплаты была базовой, вторая половина – премией за хорошую работу.
Тем не менее эффект был. Текучка сократилась. Это снизило расходы на содержание отдела кадров и обучение нового персонала. Качество сборки машин выросло. Скорость конвейера увеличилась. Цена автомобилей упала: через год самая дешевая машина Форда стоила уже 600 долларов. А сама компания продавала машин больше, чем все его конкуренты.
Был еще один неожиданный эффект: при росте заработной платы рабочие Форда оказались способны купить себе автомобиль, что выводило их на уровень среднего класса.
Цена новой машины примерно соответствовала зарплате за 4 месяца работы на заводе. Что определило направление развития для всей экономики США на будущие 100 лет…
В Казахстане бурно развивается производство автомобилей. Сейчас у нас работает уже 9 заводов. Судя по продажам, у нас уже есть два лидера: один завод в Костанае, второй – в Алматы. Судя по заявлениям их владельцев, главная ценность автозаводов – люди. Ищущие, неравнодушные, готовые развиваться, меняться и расти. Но насколько в реале они ценят своих работников? Можно ли сказать, что они ценят своих людей так же, как это делал Генри Форд?
Средняя заработная плата рабочего в Костанае начинается от 220 тысяч тенге. Зарплата на автозаводе в Алматы — с 200 тысяч. На уровне средней зарплаты по стране. Эти цифры я взял с реальных сайтов по трудоустройству.
Самая дешевая машина в Алматы в масле стоит 5 млн 790 тысяч тенге. Это 26 месячных зарплат казахстанского рабочего. Умного, образованного (10 лет школы за плечами у каждого), желающего работать.
Для сравнения, в Словакии, современном автогиганте Европы, зарплата рабочего начинается с 1400 евро при начальной цене простого Volkswagen Golf в 23 тысячи евро. Это 16 зарплат.
Но здесь в Словакии, которая в два раза меньше нашей самой мелкой Северо-Казахстанской области, работает сразу пять заводов. Поэтому конкуренция за рабочих очень и очень жесткая.
Да, автомобиль за 100 лет стал сложнее, тяжелее и умнее. Но и системы управления производством не стоят на месте. 100 лет прошло, тысячи книг по бизнесу написаны. А мышление казахстанского бизнеса недалеко ушло от мышления римских рабовладельцев: не нравится — уходи, других найду. Все только потому, что на рынке нет конкуренции. Но есть не очень умная поддержка государства. Уберите ее — и вы увидите, как лидеров нашего технологического развития съедают на завтрак конкуренты.